有裂痕金属件的紧固件镀层与涂装

　　缝隙腐蚀的特点及产生条件在介质中，由于金属部件金属间或金属与非腐蚀介质进入缝隙内并处于滞流状态，使缝隙内金属产生腐蚀，这种腐蚀称为缝隙腐蚀。目前对缝隙腐蚀的机理仍未得到统一的认识，过去普遍使用氧浓差电池来解释其机理(缝内是阳极，缝外是阴极)，随着电化学测试技术的发展和研究的不断深入，较多的研究者以闭塞电池模型来阐述其机理.

　　产生缝隙腐蚀一般须具备以下条件：存在狭窄的缝隙(宽度为01025011mm);缝隙处于腐蚀介质中。此外，对于自钝化能力强的金属或合金，以及在充气的、含活性阴离子(如Cl-)的中性介质中最易发生缝隙腐蚀。

　　缝隙腐蚀的预防措施合理的防腐蚀设计在设备、部件的结构设计上，尽量避免形成缝隙和形成积液的死角区。当缝隙不可避免时，应尽量加大其宽度，当缝隙的宽度大于0125mm时，不会发生缝隙腐蚀。设计时尽可能不采用铆接结构而采用焊接结构。焊接结构尽可能采用对焊、连续焊而不采用搭接焊、间断焊，或者采取措施(如敛缝、锡焊等)将缝隙封闭起来，以免形成缝隙腐蚀。

　　正确的焊接施工工艺焊接时应避免焊瘤、咬边等缺陷，防止熔敷金属与母材间形成缝隙而产生缝隙腐蚀.尽量避免冷、热轧钢板混合焊接，以免前处理时造成冷轧板过腐蚀或热轧板的氧化皮未能彻底除去，以而影响镀层或漆膜与基体的结合力及耐蚀性。如必须混用时，须先经酸洗除去热轧板的氧化皮再焊接。

　　清洗工件从除油除锈槽取出后应迅速浸泡在水槽中，然后用加压水冲洗，对夹缝、焊点处要用压缩空气吹出缝内的残酸，再用加压水清洗，反复数次。当清洗水的pH值低于515时，必须整槽更换。

　　工件离开酸洗槽后，残酸(以H3PO4为例)与钢铁基体继续反应转化为Fe(H2PO4)2，此时用水洗比用碱洗更容易除去，因为，当表面及缝隙中含有铁盐残余物时，遇碱就会迅速生成难溶的Fe(OH)2及Fe(OH)3，这些絮状沉淀物把铁盐封闭在缝隙内，加速缝隙腐蚀的进行。此外，如用碱中和，缝隙内的残碱比残酸对涂膜的危害更大，因此，酸洗除锈后不需进行中和处理.

　　磷化与干燥目前，常温、低温锌系及轻铁系磷化工艺应用较为普遍，对有缝隙的钢铁焊接件采用轻铁系磷化后不洗水工艺效果较好。轻铁系磷化膜又以金黄色膜的耐蚀性为好，虽然其耐盐雾性能稍差，但一般对磷化膜本身的耐蚀性要求不高，只要涂漆前磷化膜不出现泛黄生锈现象即可，磷化膜与漆膜配合后的耐蚀性及机械物理性能才是最为重要的质量控制指标.

　　带缝隙的钢铁件磷化后不宜自然晾干，可用热风吹干或晒干，也可用风扇吹干。待工件表面无肉眼可见水分后才送入烘炉烘干，对夹缝处的水分用压缩空气补充吹干效果更好。对必须使用铆接工艺的工件，可考虑先将零部件分开磷化后再进行铆接，但应注意磷化膜不能沾上油污。用原子灰密封为方便漆前处理及避免产生缝隙腐蚀，一般将夹缝做得宽些，经磷化上底漆后用不饱和聚酯原子灰将缝隙密封，能提高工件的耐蚀性及装饰性。