磷化紧固件抗腐蚀性能差产生的原因及排除对策

　　⑴、溶液成分配比不佳：改进磷化液配方，采用PL-VM磷化液。

　　⑵、酸比不正确：游离酸性太高，可加碳酸锰等调节：总酸太低，可加主剂调节，总酸控制在85点以上。

　　⑶、溶液主要成分低：补加主液。

　　⑷、溶液主要成分不正确：溶液沉清后，槽温控制在95℃左右。

　　⑸、磷化时间太短：磷化时间控制在10~15min。

　　⑹、溶液中Fe2+含量高：加双氧水等氧化剂调整Fe2+含量，或更换槽液。

　　⑺、溶液里有氧化物：更换槽液，或加强工件前处理酸洗后的清洗。

　　⑻、前处理不干净：采用喷砂或紧固件保持磷化前有较好的表面状况。

　　⑼、装载量过多：采用挂装或减少装载量，使紧固件保持一定空隙，让其能充分反应。

　　结语

　　⑴.根据紧固件不同，分别进行酸洗或喷砂后，再磷化10~15min，基本能达到耐中性盐雾试验90min的要求。

　　⑵.根据紧固件形状、大小，采用不同的装挂方式进行磷化10~15min，基本能达到耐中性盐雾试验要求。

　　⑶.自配磷化液成分控制不好，溶液调整难度大，沉淀多，工件挂灰中，在磷化过程工件易造成过腐蚀。采用PL-VM磷化液，溶液参数调整简单，沉渣少，工件挂灰，膜层结晶细蜜，其耐中性盐雾时间能有所提高，工件经中性盐雾试验后腐蚀程度小。