锁紧螺母紧固件杆部凸台的成形

　　杆部台阶的成形必须采用另一种开合模(也有称哈夫模的)，这样才可以解决零件的取放问题，而更关键的问题是如何来成形下端的凸缘，为了给大家提供一些借鉴，下面就这一产品的不同成形方式的优缺点在此作一些具体的分析。

　　始期试图用如相关图所示的上压法，由上而下压缩使上部的材料进入模腔充满型腔。可是经过分析就可发现，在模腔中的材料所承受的压强已达到或超过了材料的屈服强度，那么说上部外露部分的材料也应该承受着同样大小的力或更大，因为上部材料包含在模腔中的那部分还有一定的磨擦阻力，这样也就使外露部分胀大变形，使成形较难进行。

　　后采用相关图所示的反推法，使杆部下半部的材料上移，但是上半部是闭封的不可能往上走料，那么材料在型腔内形成封闭挤压，迫使材料充满空腔只所以材料能将凸台处充满。

　　采用反推法生产则与上压法的情况有所不同，从图可以看到在工作时材料完全被封闭在下模腔内，上冲头压在工件顶部和下模芯的顶部一起下压，而这时的下顶针并不动，这样下顶针和模芯形成相对运动，下顶针迫使工件材料变形，但工作几乎全部包含在模芯内部，唯有需要填充的部分未包上，在下推力的作用材料屈服变形将空腔填充满，接近充满时模内压力大幅提高，如果机床调整不当将是一个非常糟糕的事情了。其实这种方法与冷镦模中的一种滑动初冲十分类似，只是倒过来了而已。

　　滑块由下死点的返回行程中，开始滑块由下死点上行，下模芯在下部弹性元件的作用下上行，当滑块接近上止点时下退料开始上行，下顶针顶住工件使工件带动内模芯上行并自然分开，一般停车位置不在上止点上而在上止点稍过一点的地方，这样可以使下退料机构下行一些便于放料，这样对取件有一个要求那就是一定要在下模芯分开时及时地将件取出，否则就会影响到生产的节奏，当然这并不会影响到产品质量或对模具有影响。

　　上述的反推法的缺点是成形时的成形力较大，对材料的体积要求较为严格，如果材料本身的硬度较高时则流动性差会影响到产品的成形，对于有色金属成形更好些。

摘自《紧固件》