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紧固件质量管理
国外
世界各国对紧固件的质量都非常重视。为实现紧固件产品零缺陷的质量目标，2002年11月，国际标准化组织发布了国际标准ISO 16426：2002《紧固件——质量保证体系》，规定了紧固件制造者和经销者在质量保证体系中应遵循的规则。随着ISO 9000标准在全球范围内的广泛贯彻，欧美国家的航空航天紧固件制造商也纷纷进行了ISO 9000质量体系认证，航空航天国际标准目前都有完整的质量保证体系。在ISO/TC20/SC4制订的航空航天紧固件国际标准中，都要求紧固件制造商通过ISO 9000质量认证，否则不具有制造该标准规定紧固件的资格。
美国对紧固件的质量非常重视。1990年美国国会首次颁布了《紧固件质量法》(101公共法)，对市场上紧固件的质量首次用国家法律的形式予以保护，2000年国会对此法案又进行了重大修改。美国国防部实行“合格产品目录”(简称QPL)制度，对外协产品进行产品质量鉴定，合格者列入QPL目录，供使用者有限采购和选用。美国军用标准MIL-STD-1546《航天器和运载器的零件、材料和工艺程控大纲》提供了外协产品的质量控制大纲。为了指导设计师选用，还制订了一套紧固件“优选目录”军用标准。
欧洲空间标准化合作组织(ECSS)发布的ECSS-Q-70A(1996)《航天产品保证——材料、机械零件和工艺》，从使用角度对包括标准件的通用零件的选用、采购和使用三个主要环节进行控制。
国外的先进技术和经验为我国进行航天紧固件的质量管理提供了参考和借鉴。国内目前我国航天型号上使用的紧固件的总体技术水平与国外先进水平相比，有相当大的差距。航天型号用紧固件的质量管理也是个薄弱环节。紧固件在型号上用量大、品种多、使用范围广， 出现的问题也多，一直是航天质量问题的多发区之一。航天型号用标准紧固件的质量管理大致经历了两个阶段。1998年以前为第一阶段，称为“后期管理”阶段；1998年以后为第二阶段，称为“中期管理”阶段。
后期管理，就是在紧固件装配现场或发射现场出了质量问题后，再向前追溯查找原因，进行质量问题归零。具体程序是用户采购后仅查验合格证和外观尺寸的复验，不进行内在质量的检查，结果带有质量隐患的紧固件产品进入装配现场，甚至装机出厂，质量问题往往在装配、测试或者发射现场才暴露出来。90年代中期，这方面的教训很多、很惨重。
这种做法的主要缺点是：
●追溯检查成本高；
●归零时间长，严重影响型号生产的正常秩序；
●追溯分析效果差，很难做到圆满归零；
●有时需要对已经出厂的型号产品进行更换，不仅经济损失严重，而且影响极坏。所谓中期管理，就是在型号研制中间环节，强化入厂复验，使有质量隐患的紧固件不能进入型号生产现场。这种做法要比后期管
理改进了一大步，紧固件的质量状况也有明显好转。但也存在一定的问题：
●入厂复验只能是抽样检验，抽检就会有风险；
●总体复验能力不足，协作量大；
●复验成本明显增加。
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