汽车轻量化新技术的应用

　　车身紧固件系统的新工艺、新技术主要有激光拼焊、内高压成形、热成形和半固态成型。激光拼焊和热成形技术已有较多应用。

　　1.激光拼焊

　　激光拼焊的目的是在保证车身强度的前提下，降低车身重量。这种技术是在车身设计制造时，根据不同部位的性能要求，选择牌号、厚度不同的钢板，通过下料、激光拼焊，再冲压成形的制造方法。图2所示为采用激光拼焊技术的轮罩。

　　激光拼焊可以减轻重量，减少零件的数量，减少汽车厂的生产流程 及生产成本，但是设备投入较大 ，目前很多厂家的做法是购买激光拼焊板，比较昂贵。

　　(1) 热成形技术

　　随着强度的提高，钢板成形性能总体呈下降趋势。造成成形负荷加大，工具、模具磨损损坏严重。近年来，开发了热冲后进行热处理的新材料，如含B钢板，典型牌号有1500P、22MnB5等。将其加热到900℃左右进行冲压成形，提高了材料的成形能力。冲成零件后立即利用其余热进行淬火处理，处理后材料的抗拉强度可以达到1500Mpa。热成形后钢板是轿车车身上使用的强度最高的钢板，对于减轻车身重量、满足汽车安全法规要求意义很大，但热成形设备投资巨大导致热成形零件成本较高，且关于该项生产线，宝钢、本特勒正在建设中，预计几年后才能投入量产使用。

　　2. 轻量化结构优化

　　在轻量化过程中，现代车身系统普遍采用优化车身结构与应用新材料、新工艺相结合的方法，使强度合理分配到车身上，以实现在既定成本内，并且在提高整个车身强度和刚度的同时，减轻车身的重量。目前，所应用的结构优化技术有拓扑优化技术、零部件轻量化设计方法 、新型车身结构及减重孔的应用(同步考虑结构强度)等。

　　摘自弗戈工业在线