紧固件控制轧制

　　控制轧制作为形变热处理工艺的典型实例，获得了人们广泛的关注。经典的控制轧制分为奥氏体再结晶控制轧制(又称为Ⅰ型控轧)、奥氏体未再结晶区控制轧制(又称为Ⅱ型控轧)和γ+α两相区控制轧制(又称Ⅲ型控轧)。实际的控制轧制一般采用上述几种方式的组合，可将其分为三个阶段：第一阶段是在奥氏体再结晶区变形，经再加热的粗大奥氏体晶粒在轧制过程中反复再结晶得到细化，但最终经相变得到的铁素体仍较粗大;第二阶段是在奥氏体未再结晶区变形，奥氏体经变形后变得“扁平”，在未再结晶奥氏体晶粒中形成变形带，转变的铁素体在变形带和奥氏体晶界形核从而使晶粒细化;第三阶段是在γ+α两相区变形，延续第二阶段同时产生经变形的铁素体，形成亚结构，获得亚晶强化效果。

　　奥氏体未再结晶区控制轧制可通过铁素体晶粒细化和微合金碳氮化合物的沉淀强化使高强度低合金钢达到需要的性能。在采用这种工艺生产的钢中需要加入Nb以提高奥氏体未再结晶温度，并且需要降低N含量(小于40ppm)。虽然通过这种工艺生产的HSLA钢可以得到优良的性能，但将轧件冷却到低温再进行轧制，需要较长的等待时间，降低了生产效率，同时轧机的负荷

　　加大，而采用再结晶区控制轧制工艺可以克服以上缺点。在再结晶区轧制时，人们企图保持在适当低的温度(900℃～10O0℃)终轧以产生细小静态再结晶奥氏体组织，因而采用以下措施：

　　l)在再结晶区的较低温度大压下量终轧;

　　2)限制在终轧温度和Ar3之间连续冷却时的晶粒长大，如利用TiN钉扎晶界和终轧后立即强制冷却

　　对细化再结晶奥氏体晶粒都是有效的。

摘自《紧固件》